據(jù)6月底的統(tǒng)計報告顯示：2014年5月中國切割機床產量創(chuàng)歷史最高紀錄，為9.6萬臺，同比增長41.2%，環(huán)比增長43.3%.回顧以往的統(tǒng)計數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，之前歷史最高紀錄是2011年6月和7月創(chuàng)造的，均為8.4萬臺。綜合近一個月的最新信息顯示，目前中國機床消費市場已經(jīng)快速進入高潮期，這個時間段能夠保持多久無法準確預測，但預計不會太長，中國機床企業(yè)不應錯失這一短暫的美好時機。

　　今年中國機床市場的需求變化非?？?，許多行業(yè)產生大量新的需求，并且需求還非常大。對于   機床制造者來說，最關心的莫過于機床的精度，剛性和使用壽命，對機床導軌系統(tǒng)的關注甚少。但直線導軌為機床功能的實現(xiàn)奠定了可靠的基礎。各種類型的機床工作部件，都是利用控制軸在指定的導軌上運動，機床設計者根據(jù)機床的類型和用途選用各種不同形式的機床導軌系統(tǒng)，用得較為廣泛的有下列三種；即直線導軌、直線滾動導軌和循環(huán)滾柱與平面導軌的組合所構成的滾動體導軌。

　　一、導軌的功能

　　盡管導軌系統(tǒng)的形式是多種多樣的，但工作性質都是相同的，機床工作部件在指定導軌系統(tǒng)上移動，尤如火車沿著鐵軌在指定的方向上行駛。主要體現(xiàn)如下三種基本功能：

　?。?）為承載體的運動導向；

　　（2）為承載體提供光滑的運動表面；

　　（3）把機床的切削所產生的力傳到地基或床身上，減少產生的沖擊對被動加工零件的影響。沿導軌系統(tǒng)的運動，大多數(shù)為直線運動，也有少數(shù)為弧線運動。直線導軌的很多技術可以直接應用弧形導軌。

　　二、導軌的分類

　　機床制造廠都在盡最大的努力，確保導軌安裝的精確性。導軌被加工前，導軌和工作部件都已經(jīng)過時效處理，以消除內應力。為了保證導軌的精度和延長使用壽命，刮研是一種常用的工藝方法。

　　1、直線導軌

　　新的導軌系統(tǒng)使機床可獲得快速進給速度，在主軸轉速相同的情況下，快速進給是直線導軌的特點。直線導軌與平面導軌一樣，有兩個基本元件；一個作為導向的為固定元件，另一個是移動元件。為了保證機床的精度，床身或立柱少量的刮研是必不可少的，一般情況下，安裝比較簡單。直線導軌的移動元件和固定元件之間不用中間介質，而用滾動鋼球。因為滾動鋼球適應于高速運動、摩擦系數(shù)小、靈敏度高，滿足運動部件的工作要求，如機床的刀架，拖板等。工作時間過長，鋼球開始磨損，作用在鋼球上的預加負載開始減弱，導致機床工作部件運動精度的降低。如果要保持初始精度，必須更換導軌支架，甚至更換導軌。如果導軌系統(tǒng)已有預加負載作用。系統(tǒng)精度已喪失，唯一的方法是更換滾動元件。

　　2、直線滾柱導軌

　　直線滾柱導軌系統(tǒng)是平面導軌與直線滾柱導軌的組合，用滾柱安裝在平行導軌上，用滾柱代鋼球承載機床的運動部件。優(yōu)點是接觸面積大、承載負荷大、靈敏度高。從床身尾部看，支架與滾柱置于平面導軌的頂面和側面，為了獲得高精度，在機床工作部件和支架內面之間，設置一塊楔板，使預加負載作用于支架的側面。楔板的工作原理與斜鐵相似，工作部件的重量作用于支架的頂面。由于作用在導軌系統(tǒng)上的預加負荷是可調的，為此楔板的損失得到補償，這一特點被廣泛用于中型或大型機床上，因為它對CNC指令反應靈敏，承受負荷大，直線滾柱導軌系統(tǒng)比傳統(tǒng)的平面導機能經(jīng)受高速運轉，改善機床的性能。

　　3、鑲鋼導軌

　　機床上最常用的導軌形式是鑲鋼導軌，它的使用已有很長的歷史。鑲鋼導軌是導軌系統(tǒng)的固定元件，其截面為矩形。它可水平裝在機床的床身上，也可以與床身鑄成一體，分別被稱為鑲鋼式或整體式。鑲鋼式導軌是由鋼制成的，經(jīng)淬硬和磨削。硬度在洛氏硬度60度以上、把鑲鋼導軌用螺釘或粘結劑（環(huán)氧樹脂）貼在機床床身或經(jīng)刮研的立柱配合表面上，確保導軌獲得最佳的平面度。這種形式，維修更換方便、簡單，很受維修工人的歡迎。

　　4、滑動導軌

　　傳統(tǒng)導軌的發(fā)展，首先表現(xiàn)在滑動元件和導軌形式上，滑動導軌的特點是導軌和滑動件之間使用了介質，形式的不同在于選擇不同的介質。液壓被廣泛用于許多導軌系統(tǒng)。靜壓導軌是其中的一種，液壓油在壓力作用下，進入滑動元件的溝槽，在導軌和滑動元件之間形成油膜，把導軌和移動元件隔開，這樣大大減少移動元件的摩擦力。靜壓導軌對大負荷是極其有效的，對偏心負荷有補償作用。例如：一個大型的砂型箱在加工時，正好走到機床行程的末端，負載導軌能夠增大油壓，使導軌準確地保持著水平負載的狀態(tài)。有的臥式鏜銑床使用這種技術補償深孔加工時主軸轉速的下降。